你記憶里的發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)車間是什么樣的?是高溫的環(huán)境、漫天的粉塵,還是嘈雜的噪音?
在玉柴“黑燈工廠”,這些通通不存在。
20℃恒溫、整潔的廠房和一塵不染的地板,自動(dòng)導(dǎo)引運(yùn)輸車裝載物料靈活穿梭,機(jī)械手臂在車間有序忙碌。4月23日,記者走進(jìn)被譽(yù)為“黑燈工廠”的玉柴國(guó)六發(fā)動(dòng)機(jī)五發(fā)生產(chǎn)車間,見證了充滿科技感的全新生產(chǎn)模式。
“傳統(tǒng)加工工廠需要100多人操作的車間,現(xiàn)在全部由機(jī)器人和自動(dòng)化機(jī)床替代完成,效率提高90%以上。”玉柴精益改善總監(jiān)王玉茂告訴記者,通過數(shù)字化智能化改造,玉柴國(guó)六發(fā)動(dòng)機(jī)加工精度可達(dá)1微米,相當(dāng)于兩構(gòu)件之間的間隙僅有一根頭發(fā)絲厚度的1/10,遠(yuǎn)超國(guó)內(nèi)平均水平,在行業(yè)內(nèi)遙遙領(lǐng)先。
改變,源于產(chǎn)品迭代的創(chuàng)新需求。
近年來(lái),隨著國(guó)六排放標(biāo)準(zhǔn)的全面實(shí)施,國(guó)六發(fā)動(dòng)機(jī)逐漸成為市場(chǎng)主流。
“比歐洲標(biāo)準(zhǔn)還要嚴(yán)苛的國(guó)六排放標(biāo)準(zhǔn),對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)加工的技術(shù)水平提出了更高要求。”王玉茂介紹,國(guó)五發(fā)動(dòng)機(jī)精度要求是0.1毫米左右,國(guó)六發(fā)動(dòng)機(jī)的加工精度則提升到0.01至0.03毫米。
正是這微毫之差,鞭策著玉柴人向“新”奔跑。
2018年以來(lái),玉柴陸續(xù)投入近30億元,建成全面應(yīng)用5G技術(shù)、管理中樞全流程數(shù)字化監(jiān)控、發(fā)動(dòng)機(jī)全過程自動(dòng)化的數(shù)字智能工廠。這,便是火爆出圈的“黑燈工廠”。
其實(shí),“黑燈工廠”并不“黑”,因無(wú)需人工操作,即使關(guān)燈也可運(yùn)行而得名。
記者現(xiàn)場(chǎng)看到,上千平方米的車間里,所有工序均配置了智能化“最強(qiáng)大腦”,技術(shù)人員只需在中控系統(tǒng)前輕點(diǎn)指尖,輸入所需要精加工的發(fā)動(dòng)機(jī)型號(hào)、加工工序、加工時(shí)間等相關(guān)信息,車間便“聞令而動(dòng)”精準(zhǔn)生產(chǎn),每道工序只需不到3分鐘;工業(yè)機(jī)器人、無(wú)人運(yùn)輸叉車、桁架機(jī)械手等設(shè)備采用二維碼識(shí)別、3D拍照識(shí)別防錯(cuò)等數(shù)字手段,確保了不同工序流轉(zhuǎn)的準(zhǔn)確無(wú)誤。
以前,產(chǎn)品檢測(cè)依靠工人對(duì)著圖表“精雕細(xì)琢”。如今,自動(dòng)化機(jī)床對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)行全尺寸檢測(cè),并在線對(duì)加工精度進(jìn)行“自動(dòng)補(bǔ)償”。
“黑燈工廠”投用后,玉柴發(fā)動(dòng)機(jī)成品制造率大幅上升,一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)12小時(shí)就可實(shí)現(xiàn)合格生產(chǎn)并成功下線,生產(chǎn)周期縮短80%,每年創(chuàng)造的可計(jì)算直接經(jīng)濟(jì)效益超過2000萬(wàn)元。
“只有堅(jiān)持自主創(chuàng)新,才能在競(jìng)爭(zhēng)中勇立潮頭?!眹?guó)家卓越工程師、玉柴總工程師林鐵堅(jiān)告訴記者,在過去的6次排放升級(jí)中,玉柴實(shí)現(xiàn)了全程領(lǐng)跑,每次產(chǎn)品發(fā)布時(shí)間均比國(guó)家排放法規(guī)實(shí)施時(shí)間提前3—5年。
今年一季度,玉柴工程機(jī)械、農(nóng)業(yè)機(jī)械動(dòng)力收獲國(guó)內(nèi)外訂單超5萬(wàn)臺(tái),同比增長(zhǎng)超過30%。(記者 駱萬(wàn)麗)
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